根据中国汽车工业协会发布的最新一期《中国汽车工业产销快讯》统计，2010年一季度在汽车市场总体火爆的情况下，纳入统计范围的55家车用发动机企业分别完成了436.53万台和443.33万台的产销量，与2009年同期相比分别增长79.19%和85.35%，这一增长率超过了整车市场的增长率。但与此同时，因发动机质量问题所引发的一连串问题却硬生生的摆在消费者和制造厂商之间。如何提高发动机质量，提高消费者的满意程度?笔者认为提高发动机的可靠性至关重要。

　　行业各界都认识到了我国发动机水平与国外先进国家比还有较大的差距：产品的检验精度很高，但加工精度差;精度保持性差;简单模仿多，细化分析少；用户维护保养差，这些方面增加了发动机发生故障的机率。而所有的这些都是可靠性差的表现。

　　功能决定产品能够做什么，性能决定产品功能完成的好坏，而可靠性决定了发动机的功能是否能够保质保量的完成。笔者认为，可靠性差主要在于企业对可靠性问题不够重视。比如设计研发部门只管功能，制造只管精度，而可靠性则没人管。此外，在性能方面，没有可靠性的设计手段，基本不做可靠性分析，更没有可靠性试验手段，当然早期没有可靠性基础数据的积累也是一方面原因。

　　考核发动机可靠性指标的重要数据是平均无故障时间，国外发动机多数超过1万小时，而国产发动机远远低于这个数字。这就难怪重要客户愿意多花几倍的价格来购买进口的发动机，而对国产发动机心有疑虑。国产发动机的可靠性已经到了非解决不可的时候了。

　　如何解决?可靠性是模仿不来的，即使有图纸和工艺文件，也做不出别人的可靠性。因此提升可靠性要靠企业自身的精益化管理。

　　发动机的可靠性涉及到主机厂的设计、制造、装配、供应和售后服务等各部门;涉及到配套件、外协件的供应厂商和协作厂商;涉及到各种类型发动机用户的操作人员、维修人员和设备管理部门等。这种协同环境既有主机厂内部各个部门的协同，又有主机厂与多家配套件、外协件的供应厂商的协同，还有主机厂与多家典型用户的协同。

　　随着汽车行业的快速发展，市场既需要一款发动机与多款整车相匹配，也需要一款整车与多款发动机相匹配。必须结合国产发动机功能和运行环境以及可靠性存在的具体问题，研究面向协同环境的发动机高效可靠性技术，为有效提升发动机可靠性水平提供技术支持。

　　为提高发动机可靠性水平，必须开发和应用新兴的高效可靠性技术，解决数控发动机可靠性的新问题。但无论怎样，要保障产品的可靠性，就必须多做可靠性试验。

　　可靠性试验技术研究内容包括早期故障激发装置研制,整机及功能部件测试平台研发,整机及功能部件应力、变形检测,发动机运行状态及故障信息采集及处理技术研究以及发动机精度保持性试验技术的研究等。

　　汽车发动机由成百上千个零部件组成,能否保证发动机具有良好的性能，实现可靠地运转，很大程度上取决于发动机制造过程的最后工序——装配。装配过程对产品质量起着决定性的影响。因此，为了提高装配质量和生产效率，我们必须对发动机装配工艺的构成进行分析研究，如装配生产线的研究、装配工艺规程的制定等。

　　由于生产的批量很大，一般是生产线流水作业，工艺成熟、要求零部件的一致性好。发动机的装配部分需要借助不同的设备，按照一定的工序把它们组装起来。由于汽车发动机的工作强度高，机械加工精度也高，因此对装配技术的要求也更严格。在装配前，应对已经选配的零件和组合件，认真清洗、吹干、擦净，确保清洁。检查各零件，不得有毛刺、擦伤，保持完整无损。做好工具、设备、工作场地的清洁，工作台、机工具应摆放整齐。特别应仔细检查、清洗气缸体和曲轴上的润滑油道，并用压缩空气吹净，否则会因清洁工作的疏忽，造成返工甚至带来严重后果。